KONGRES SZEFÓW UTRZYMANIA RUCHU

• Od zgłoszenia do analizy KPI – jak wygląda nowoczesny proces UR, jak połączyć zgłoszenia awarii, planowanie prac, mobilnych techników i raportowanie w jeden spójny ekosystem operacyjny?
• Mobilny technik UR – dlaczego smartfon staje się dziś podstawowym narzędziem pracy? Cyfrowe checklisty, NFC, QR, dokumentacja online i dostęp do historii maszyn bezpośrednio przy urządzeniu.
• Dane w czasie rzeczywistym – jak budować realną kontrolę nad dostępnością maszyn? Dashboardy, statusy awarii, historia serwisowa i wskaźniki KPI jako podstawa szybkiego podejmowania decyzji.
• Przestoje pod kontrolą – jak skrócić czas reakcji i uporządkować procesy serwisowe? Automatyzacja zgłoszeń, planowanie zadań, harmonogramowanie techników i standaryzacja działań UR.
• Od papieru do pełnej cyfryzacji – gdzie organizacje tracą dziś najwięcej czasu, dlaczego papierowe procesy i rozproszone informacje nadal blokują efektywność utrzymania ruchu?
• Integracja UR z ERP, produkcją i automatyką – jak połączyć rozproszone systemy? Wymiana danych z ERP, SCADA, PLC i systemami produkcyjnymi jako fundament nowoczesnego środowiska przemysłowego.
• Czy CMMS to jeszcze system dla utrzymania ruchu, czy już platforma zarządzania zakładem? Jak zmienia się rola systemów UR w kierunku centralnego zarządzania infrastrukturą, procesami i danymi produkcyjnymi?
• Digitalizacja utrzymania ruchu jako etap przygotowania do AI i predictive maintenance. Dlaczego uporządkowane dane, mobilność i standaryzacja procesów są dziś ważniejsze niż samo wdrożenie algorytmów AI?

"Fundament i Efektywność"

• Digital Twin w praktyce: Jak cyfrowe odwzorowanie procesów może pomóc uporządkować obecną produkcję przed przeniesieniem jej do nowego obiektu?
• Lean Management: Powołanie zespołu Lean jako sposób na eliminację marnotrawstwa (Muda) bez konieczności redukcji zatrudnienia.
• Automatyzacja vs. utrzymanie miejsc pracy: Odpowiedź na pytanie, jak zwiększać wydajność, zachowując kluczowe kompetencje zespołu.

"Ewolucja i Przyszłość"

• Projektowanie z myślą o jutrze: Jak uwzględnić przyszłe potrzeby produktowe już na etapie planowania fundamentów nowej hali?
• Dane w produkcji: Przejście od zbierania danych do realnego wpływu na jakość i parametry produktu końcowego.

"Człowiek i Marka"

• Marketing wewnętrzny (Employer Branding): Budowanie zaangażowania pracowników w proces przeprowadzki i transformacji technologicznej, ale też realizowania naszej strategii.
• Przezwyciężanie oporu: Jak komunikować zmiany i automatyzację, aby pracownicy widzieli w nich szansę na rozwój kompetencji, a nie zagrożenie?
• Konkurencyjność na lokalnym rynku: Budowanie wizerunku KRISPOL jako technologicznego lidera, który stawia na benefity i stabilność, przyciągając najlepszych specjalistów.

• Ostateczny termin wycofania dyrektywy maszynowej 2006/42/WE.
• Zmiany w odniesieniu do zakresu stosowania nowego rozporządzenia.
• Obowiązki podmiotów: producentów, upoważnionych przedstawicieli i „nowi” gracze na rynku – obowiązki importerów i dystrybutorów.
• Zmiany w deklaracjach zgodności i w znakowaniu maszyn.

• Znaczenie i rodzaje kontroli maszyn. Omówienie różnic między kontrolami okresowymi a specjalnymi (np. po awarii, modernizacji lub zmianie warunków pracy). Wyjaśnienie ich roli w zapewnieniu zgodności z przepisami oraz minimalizowaniu ryzyka wypadków.
• Integracja kontroli z prewencyjnym utrzymaniem ruchu. Przedstawienie, jak planowane przeglądy i inspekcje mogą być częścią strategii prewencyjnego utrzymania ruchu. Wskazanie korzyści: wydłużenie żywotności maszyn, redukcja nieplanowanych przestojów i optymalizacja kosztów.
• Praktyczne podejście i narzędzia wspierające. Zaprezentowanie metod planowania kontroli, wykorzystania systemów CMMS oraz analizy danych. Przykłady dobrych praktyk z przemysłu i najczęstsze błędy do unikania.

• Gdzie przebiega granica odpowiedzialności pomiędzy uczestnikami łańcucha dostaw? Kto realnie odpowiada za zgodność maszyny z wymaganiami – producent, importer, dystrybutor czy upoważniony przedstawiciel – i jak te role się przenikają w praktyce?
• Kto i w jakim zakresie odpowiada za bezpieczeństwo oraz zgodność formalną produktu? Czy sama dokumentacja i oznakowanie CE wystarczą, czy każdy podmiot musi aktywnie weryfikować zgodność maszyny przed jej dalszym przekazaniem?
• Jak zarządzać ryzykiem prawnym i odpowiedzialnością przy modyfikacjach oraz integracji maszyn? W którym momencie zmiana konstrukcji lub integracja systemu powoduje, że odpowiedzialność przechodzi na inny podmiot i jak to jednoznacznie określić w praktyce?